德國(guó)寶馬集團(tuán)在2月27日宣布，在其萊比錫工廠(chǎng)正式啟動(dòng)人形機(jī)器人試點(diǎn)項(xiàng)目。這是寶馬首次在歐洲生產(chǎn)體系中引入“物理人工智能”(Physical AI)，旨在將數(shù)字AI與實(shí)體機(jī)器人結(jié)合，讓機(jī)器人在真實(shí)生產(chǎn)環(huán)境中自主執(zhí)行任務(wù)。萊比錫工廠(chǎng)使用的機(jī)器人名為AEON，由瑞典公司Hexagon提供。這款機(jī)器人身高1.65米，配備22個(gè)傳感器，采用輪式與雙足混合的移動(dòng)方式，能在工廠(chǎng)平坦地面快速移動(dòng)，也能應(yīng)對(duì)臺(tái)階等復(fù)雜地形。試點(diǎn)重點(diǎn)測(cè)試機(jī)器人在高壓電池裝配和零部件制造等環(huán)節(jié)的應(yīng)用。

　　這并非寶馬首次嘗試，2025年，寶馬已在美國(guó)斯帕坦堡工廠(chǎng)與Figure AI合作，部署Figure 02機(jī)器人進(jìn)行了為期約11個(gè)月的試運(yùn)行。數(shù)據(jù)顯示，該機(jī)器人在十個(gè)月內(nèi)協(xié)助生產(chǎn)了超過(guò)3萬(wàn)輛寶馬X3，主要負(fù)責(zé)為焊接工序精準(zhǔn)取放金屬板，累計(jì)搬運(yùn)超過(guò)9萬(wàn)個(gè)部件。寶馬生產(chǎn)負(fù)責(zé)人表示，試點(diǎn)證實(shí)了人形機(jī)器人能夠安全地執(zhí)行精確、重復(fù)的工作步驟，為后續(xù)部署提供了重要支撐。

　　幾乎在同一時(shí)間，中國(guó)的小米公司也公布了進(jìn)展。3月2日，小米技術(shù)官方微博披露，其自主研發(fā)的人形機(jī)器人已在小米汽車(chē)工廠(chǎng)壓鑄車(chē)間的自攻螺母安裝工作站實(shí)現(xiàn)連續(xù)3小時(shí)自主運(yùn)行。該機(jī)器人需要完成從自動(dòng)送釘設(shè)備中抓取自攻螺母，并放置于定位工裝，配合后續(xù)擰緊作業(yè)的全流程。測(cè)試數(shù)據(jù)顯示，機(jī)器人雙側(cè)同時(shí)安裝成功率達(dá)到90.2%，并滿(mǎn)足產(chǎn)線(xiàn)76秒的最快周期要求。小米創(chuàng)始人雷軍坦言，當(dāng)前機(jī)器人動(dòng)作仍顯“笨拙”，但這是從實(shí)驗(yàn)室走向真實(shí)工廠(chǎng)的關(guān)鍵一步。他強(qiáng)調(diào)，工業(yè)生產(chǎn)要求的是萬(wàn)次作業(yè)的穩(wěn)定可靠，而非單次成功。

　　另一家汽車(chē)巨頭豐田則選擇了不同的合作模式。2月19日，豐田宣布在其加拿大安大略省伍德斯托克工廠(chǎng)正式部署美國(guó)Agility Robotics公司的人形機(jī)器人Digit。值得注意的是，豐田并未直接購(gòu)買(mǎi)這些機(jī)器人，而是采用了“機(jī)器人即服務(wù)”(RaaS)的租賃模式。工廠(chǎng)通過(guò)按月付費(fèi)獲得機(jī)器人的使用權(quán)，Agility則提供全生命周期的維護(hù)和升級(jí)服務(wù)。此次部署了至少7臺(tái)Digit機(jī)器人，主要用于RAV4生產(chǎn)線(xiàn)上的料箱裝卸等物流作業(yè)。豐田加拿大總裁表示，部署的核心目標(biāo)是提升員工工作體驗(yàn)，突破工廠(chǎng)運(yùn)營(yíng)效率天花板。

　　為什么汽車(chē)行業(yè)突然成為人形機(jī)器人的“練兵場(chǎng)”?背后有幾個(gè)清晰的邏輯：

　　首先是技術(shù)同源性：人形機(jī)器人所需的視覺(jué)感知、運(yùn)動(dòng)規(guī)劃、決策控制等核心技術(shù)，與汽車(chē)自動(dòng)駕駛系統(tǒng)高度相似。車(chē)企在自動(dòng)駕駛領(lǐng)域的多年積累，可以直接遷移到機(jī)器人研發(fā)中。

　　其次是場(chǎng)景明確：汽車(chē)制造工廠(chǎng)擁有大量重復(fù)性、高精度、高強(qiáng)度的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，如零部件搬運(yùn)、裝配、質(zhì)檢等，這些正是人形機(jī)器人可以替代的理想場(chǎng)景。第三是供應(yīng)鏈優(yōu)勢(shì)。汽車(chē)產(chǎn)業(yè)成熟的供應(yīng)鏈體系，包括電機(jī)、傳感器、電池等核心部件，可以快速支撐人形機(jī)器人的規(guī)?；a(chǎn)。

　　然而，從試點(diǎn)到真正的大規(guī)模商用，仍有障礙需要跨越。最核心的挑戰(zhàn)在于可靠性與成本。小米指出，其機(jī)器人面臨的最大難點(diǎn)在于自攻螺母的精確對(duì)準(zhǔn)與可靠嚙合。在毫米級(jí)精度的裝配任務(wù)中，任何微小的偏差都可能導(dǎo)致失敗。波士頓動(dòng)力公司首席執(zhí)行官Robert Playter表示，機(jī)器人真正的價(jià)值在于能夠感知周?chē)h(huán)境，并用雙手操控任何物體，而這需要更高級(jí)的智能。成本方面，盡管價(jià)格已在快速下降，但人形機(jī)器人目前仍遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)械臂。特斯拉的目標(biāo)是將Optimus成本控制在2萬(wàn)美元以?xún)?nèi)，而要實(shí)現(xiàn)與人工成本的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，仍需進(jìn)一步的技術(shù)突破和量產(chǎn)規(guī)模效應(yīng)。

　　盡管如此，產(chǎn)業(yè)化的勢(shì)頭已經(jīng)不可逆轉(zhuǎn)。截至2026年3月，全球已有超過(guò)20家主流車(chē)企布局人形機(jī)器人賽道，包括特斯拉、寶馬、現(xiàn)代等國(guó)際巨頭，以及比亞迪、小鵬、長(zhǎng)安、奇瑞等中國(guó)頭部車(chē)企。行業(yè)機(jī)構(gòu)預(yù)測(cè)，2026年將成為人形機(jī)器人規(guī)?；慨a(chǎn)的關(guān)鍵年。特斯拉計(jì)劃在2026年底啟動(dòng)Optimus規(guī)?；慨a(chǎn)，初期年產(chǎn)能目標(biāo)5萬(wàn)至10萬(wàn)臺(tái)。中國(guó)市場(chǎng)上，智元機(jī)器人、宇樹(shù)科技等企業(yè)2025年出貨量已分別達(dá)到5100臺(tái)和5500臺(tái)以上。

　　摩根士丹利曾預(yù)測(cè)，到2050年，全球人形機(jī)器人市場(chǎng)規(guī)模有望達(dá)到5萬(wàn)億美元。這個(gè)數(shù)字或許遙遠(yuǎn)，但眼前的趨勢(shì)已經(jīng)明確：人形機(jī)器人正在走出實(shí)驗(yàn)室的聚光燈，走進(jìn)嘈雜、油污、節(jié)奏緊張的汽車(chē)生產(chǎn)車(chē)間。它們不再僅僅是展示靈活舞姿的“舞臺(tái)明星”，而是開(kāi)始承擔(dān)真實(shí)生產(chǎn)任務(wù)的“工廠(chǎng)新人”。

　　寶馬、小米、豐田的接連動(dòng)作釋放出一個(gè)強(qiáng)烈信號(hào)：汽車(chē)制造業(yè)不再滿(mǎn)足于傳統(tǒng)的、固定的自動(dòng)化方案，開(kāi)始尋求更柔性、更智能、更能適應(yīng)復(fù)雜變化的生產(chǎn)力工具。人形機(jī)器人憑借其類(lèi)人的形態(tài)和操作能力，能夠無(wú)縫接入為人類(lèi)設(shè)計(jì)的工作環(huán)境，無(wú)需對(duì)現(xiàn)有產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行大規(guī)模改造。這對(duì)于產(chǎn)品迭代迅速、定制化需求增多的電動(dòng)汽車(chē)時(shí)代尤為重要。

　　當(dāng)機(jī)器人真正在工廠(chǎng)里與人類(lèi)員工并肩工作時(shí)，制造業(yè)的形態(tài)將發(fā)生根本性變化。這種變化不僅僅是效率的提升，更是生產(chǎn)模式的重構(gòu)。它意味著企業(yè)可以更靈活地調(diào)整生產(chǎn)流程，更快速地響應(yīng)市場(chǎng)需求，同時(shí)將人類(lèi)員工從重復(fù)、繁重、高危的崗位上解放出來(lái)，轉(zhuǎn)向更具創(chuàng)造性和高價(jià)值的崗位。

　　從美國(guó)斯帕坦堡到德國(guó)萊比錫，從北京亦莊到加拿大伍德斯托克，人形機(jī)器人進(jìn)廠(chǎng)的故事正在全球多個(gè)工廠(chǎng)同時(shí)上演。這不再是孤立的技術(shù)試驗(yàn)，而是一場(chǎng)由市場(chǎng)需求和技術(shù)成熟共同驅(qū)動(dòng)的產(chǎn)業(yè)變革。2026年，人形機(jī)器人產(chǎn)業(yè)化的發(fā)令槍已經(jīng)響起，而汽車(chē)工廠(chǎng)正是這條賽道的第一個(gè)直道。